Steuerungsintegrierte Messtechnik reduziert die Kosten im Maschinenbau und ermöglicht neue Geschäftsmodelle

Ein globalisierter Markt und stetig steigende Anforderungen von Endkunden an Produktqualität, Individualisierung und Kostensenkung wirken sich heute mehr denn je auf den Maschinenbau aus. Die Entwicklungszeiten von einer Idee bis zur fertigen Maschine werden kürzer, bei gleichzeitig steigender Modularität und Konnektivität. Innovative digitalisierte Service- und Wartungskonzepte rücken daher bei Endkunden stärker in den Fokus.

Weit über die Basisfunktionalität hinaus, müssen Maschinen langfristig die optimale Produktionsfähigkeit bereitstellen, kontinuierlich Informationen über Energie- und Ressourcenverbrauch liefern und sich einfach in bestehende Informationsstrukturen integrieren lassen. Modulare Maschinenkonzepte erfordern ein flexibles Baukastensystem, aus dem Konstrukteure und Ingenieure die Komponenten für Steuerung, Antriebstechnik, I/Os und Sicherheitstechnik auswählen können. Neue Geschäftsmodelle, z. B. für vorausschauende Wartung oder auch nutzungsbasierte Abrechnung, bedingen detaillierte Informationen aus der Maschine und eine Bereitstellung der Daten an den Maschinenhersteller oder Wartungsanbieter.

Eine schnellere Maschine wird erst durch die Kombination mit optimalem Ressourceneinsatz und zukunftssicherer Kommunikationstechnologie am Markt erfolgreich. Die dafür notwendigen technischen Informationen können durch maschinenintegrierte Messtechnik aus dem I/O-System von Beckhoff sehr präzise, kontinuierlich und mit umfangreicher Diagnose erfasst werden. Mit der tiefen Integration und dem Zusammenspiel mit SPS-Bibliotheken zur Signalanalyse können Maschinenbauer diesen hohen Anforderungen gerecht werden.

Mit steuerungsintegrierter Messtechnik und Software von Beckhoff lassen sich die wichtigen Parameter optimieren:

Optimale Produktion:

• Integriert: Hochwertige, schnelle Messtechnik-Module innerhalb der Steuerung sorgen für synchrone Signalerfassung und vollen Datenzugriff.
• Flexibel: Signalkonditionierung und Filterung im Modul oder der SPS und flexible Weiterverarbeitung der Messsignale in der SPS sind möglich.
• Präzise: Hohe Messgenauigkeiten erlauben kleinere Toleranzen, genauere Prozesskontrolle und bessere Ressourceneffizienz.
• Kosteneffizient: Direkte Einbindung spart externe Rechner, Datenlogger, Synchronisierungsmechanismen oder Konnektivität.
• Skalierbar: Von den Standardklemmen bis zu kalibrierten 24-Bit Messtechnik-Modulen − für jede Messaufgabe das richtige Produkt.
• Rückführbar: Sicherstellung der hohen Messqualität durch ISO17025/DAkkS Kalibrierzertifikate, auch als Rekalibrierung.

Transparente Energie- und Zustandsinformationen:

• Alle Prozessinformationen und Messsignale stehen zu jeder Zeit und in vollem Umfang in der Steuerung zur Verfügung.
• Energiemesswerte in unterschiedlicher Komplexität: vom Power Quality Factor (PQF) bis zur Oberschwingungs- und Differenzstrommessung.
• Produktbezogene Energiedaten lassen sich in der Steuerung einfach berechnen und in Produktionsdatenbanken ablegen.
• Integration von Condition Monitoring durch systemintegrierte Messtechnik und Condition-Monitoring-SPS-Bibliothek.
• Tiefgehende Diagnose: vom EtherCAT-Feldbus über die Messtechnik bis zur SPS − für maximale Zuverlässigkeit im Produktionseinsatz.

Integration in bestehende Infrastruktur:

• Unterstützung sämtlicher Feldbusse und Kommunikation per OPC UA erleichtern die Einbindung.
• Kontrolle der Kommunikationswege durch zentrale Steuerung; keine Subsysteme mit zusätzlicher Konnektivität erforderlich.
• Unterstützung von SQL-/NoSQL-Datenbanken.